一.鼓泡和局部脱胶
产生的原因：
1、单板含水率太高或干燥不均匀
2、涂胶量过大
3、降压速度过快或热压温度过高
4、树脂缩合程度不够
5、热压时间不足
解决的方法：
1、控制单板含水率在8～12％的范围内
2、控制涂胶量符合工艺要求
3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低
4、检查树脂质量
5、适当延长热压时间
二.胶合强度低或脱胶
产生的原因：
1、胶液质量差
2、涂胶量不足或涂胶不均匀
3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜
4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短
5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差
6、单板含水率太高
三.透胶
产生的原因：
1、单板质量太差，背面裂隙过大
2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短
3、热压的温度过高或压力过大
解决的方法：
1、提高单板质量，减小背面裂隙深度
2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间
3、降低热压温度或降低热压的单位压力
